Le procédé de fabrication de Flotex FR est une méthode sans équivalent qui associe du velours de nylon floqué par décharge électrostatique à un support imperméable à l’eau. Cette technique a été élaborée pour permettre la maîtrise et la constance de la qualité sur l’ensemble du procédé et offrir une garantie de 10 ans pour le marché contractuel. Pour expliquer comment nous produisons Flotex FR, nous nous sommes adressés à Andy Ross, Responsable procédé de notre site de Ripley au Royaume-Uni, et qui travaille pour Forbo Flooring depuis 39 ans.

Le procédé de production de Flotex FR comprend quatre secteurs principaux et la première étape est la Préparation.

• On mélange soigneusement un polymère PVC à d’autres matières premières pour obtenir un plastisol visqueux que l’on pompe pour le coucher sur un support. Toutes les colles que nous utilisons contiennent un agent anti-microbien qui intervient en tant que bactéricide dans le produit fini.

Préparation des fibres

• Pour le côté velours, nous utilisons du Nylon 6.6, un polyamide de haute qualité qui confère au Flotex FR une excellente résistance à la traction, un point de fusion élevé et une grande capacité d’absorption des colorants.
• Le nylon est livré par boîtes de deux brins composés chacun de près de 140 000 filaments, soit l’équivalent de 2,5 km de longueur.
• On regroupe alors les deux brins de 40 boîtes environ, puis on les comprime ensemble avant de les passer sous une guillotine qui cisaille le velours floqué en longueurs de 2,05 mm.

On a calculé qu’en une année de production de Flotex, il fallait ainsi découper 216 mille milliards de fibres, soit une longueur de nylon équivalente à 2,5 fois la distance de la Terre au Soleil.

• Une fois les fibres cisaillées, elles sont pressées avec des colorants qui se fixent chimiquement au Nylon pour lui permettre de prendre n’importe quelle couleur qui devient la teinte de base de Flotex FR.

Flocage électrostatique

• Pour cette étape, on réunit les plastisols PVC et les fibres colorées pour créer une feuille de base.
• Le canevas en fibres de verre qui sert d’envers accepte la couche PVC et donne au produit sa stabilité dimensionnelle. C’est ce canevas, ainsi qu’une couche de fibre de verre imprégnée, qui permet d’obtenir les exceptionnelles propriétés de résistance à la traction et à la déchirure.
• Le produit reçoit alors la couche de colle sur laquelle viendront se fixer les fibres de velours floqué. Cette partie du procédé porte le nom de flocage électrostatique. Elle se déroule sous atmosphère conditionnée, ce qui permet de maîtriser à la fois la température et l’humidité.
• Les fibres sont individuellement plantées verticalement dans le support enduit de colle sous l’effet de tensions élevées jusqu’à atteindre une densité de surface des fibres d’environ 60 à 80 millions de fibres par mètre carré pour Flotex FR. C’est cette densité de fibres de Nylon 6.6 haute qualité, parfaitement dressées sur une de leurs extrémités, qui donne à Flotex ses caractéristiques mondialement reconnues de résistance à l’usure. De plus, la simplicité naturelle du profil de construction facilite l’enlèvement de toutes les salissures.
• Pour conférer au produit des propriétés anti-statiques, des fibres recouvertes de carbone sont floquées dans le produit et dissipent les éventuelles charges électriques accumulées par le frottement de la marche sur le velours en Nylon.
• Ensuite, un passage au four à 200 °C permet de durcir la colle, d’ancrer le flocage et de faire légèrement gonfler la base pour fermer les alvéoles.

Impression

• Le matériau de base peut être sérigraphié sur rotative ou imprimé par un procédé numérique. La sérigraphie sur rotative s’effectue à Ripley au Royaume-Uni et l’impression numérique à Château-Renault en France. Les deux procédés comprennent des phases de prélavage, d’impression, de fixation à la vapeur et de séchage.

Chacun des procédés ci-dessus est contrôlé pour veiller à ce que les performances soient optimales et nous permettre de garantir que Flotex FR est systématiquement produit selon des normes de qualité élevée et constante. L’usine applique depuis de nombreuses années des systèmes de management de la sécurité, de la qualité et de l’environnement conformes aux niveaux ISO.

Article rédigé par Andy Ross, Responsable procédé et  Chloe Taylor, Marketing – Grands comptes internationaux